ECCO сделал шаг в сторону кастомизации на основе 3D-моделирования и 3D-печати

Датский производитель обуви ECCO комбинирует 3D-сканирование и 3D-печать для пошива кроссовок индивидуального дизайна всего за несколько часов.

3D- печать в обувной отрасли давно не является новостью, Nike и Adidas давно используют 3D-печать для производства некоторых компонентов своих беговых кроссовок, но пошив кроссовок по индивидуальному заказу до сих пор был доступен в основном для топовых спортивных игроков.

Теперь ECCO решил вывести его на новый уровень. Пилотный проект ECCO Quant-U комбинирует 3D-сканирование и 3D-печать и дает возможность потребителям самостоятельно конструировать модель обуви и производить кроссовки всего за несколько часов. Процесс кастомизации фокусируется на внутренней части подошвы, которая находится между стелькой (на которой лежит нога) и подошвой ( которая касается земли). Эта часть будет производится с помощью 3D-печати, при этом силикон заменит 75% полиуретана, из которой она производится в настоящее время. Выбор нового материала обусловлен его долговечностью, температурной стабильностью и вязкоупругостью.

На разработку проекта ушло около двух лет. Процесс производства обуви включает три этапа: сбор данных в реальном времени, создание дизайна на основе полученной статистики, и 3D-печать в магазине.

Первый этап занимает всего 30 секунд. Данные собираются из двух источников. Первый – сенсорные датчики встроенные в подошвы тестовых туфель, которые были разработаны в Великобритании в партнерстве с компанией Cambridge Design.

Они собирают данные с помощью гироскопов, датчиков давления и акселерометра, регистрируют температуру и влажность внутри обуви. Информация также получается с помощью 3D-сканнирования созданного на основе решения, разработанного в Стокгольме.

Все это позволяет ECCO получить уникальный след потребителя с информацией о его ортопедических особенностях и особенностях движения стопы.

Второй этап состоит в разработке 3D-модели подошвы. ECCO использует программное обеспечение, разработанное в партнерстве с технологическим инкубатором Dessaunt Systèmes’ FashionLab, а так же машинное обучение и структурное моделирование для идеальной подгонки. С помощью платформы на основе облачного хранилища 3DEXPERIENCE Dessaunt, датская компания переводит био-механические данные в геометрию, подходящую для 3D-печати.

Наконец, внутренняя подошва печатается в 3D-варианте на основе медицинских силиконовых материалов, которые были специально разработаны Dow Chemical Company. Этот последний этап занимает 2 часа, но ECCO пытается сократить его до одного часа.

В настоящее время ECCO берет дополнительные 100 евро за настройку внутренней подошвы. Пока что услуга доступна только для избранных клиентов.